Les 4 plus grandes causes d’avaries de roulement

4 grandes causes d’avaries de roulements engendrent des arrêts machine réguliers : la lubrification en tête, -son corollaire- la contamination, la fatigue de la matière et enfin le montage. Comment se prémunir le plus tôt possible de ces risques d’avaries prématurées?

Lubrification inadaptée  : 36% des avaries

Se poser les 4 questions élémentaires en matière de lubrification :

Quel lubrifiant ?

Quand relubrifier?

Combien (avec quelle quantité)?

Comment (manuellement ou en automatique)?

1/ Faites valider la sélection du lubrifiant adéquat pour l’application : calcul de la viscosité requise , l’indice de consistance NLGI pour les graisses, le type d’huile (minérale/synthétique),  les propriétés du savon et les éventuels additifs

2/ Ne mélangez jamais 2 lubrifiants en cours de route sans validation préalable

3/ Mettez un terme au bourrage abusif des paliers : faites calculer l’appoint strictement nécessaire par le roulementier ou le fabricant de lubrifiant, ainsi que l’intervalle optimal

4/ Fiabilisez la lubrification dans les zones critiques ou difficiles d’accès par l’utilisation d’un système de lubrification automatique

Pollution : 14% des avaries

C’est le corollaire du point précédent : le film d’huile séparant les éléments roulants des pistes ne faisant que quelques microns, toute particule étrangère pénétrant dans le roulement provoquera inévitablement un contact métal-métal dangereux.

1/ Entreposez les lubrifiants dans des fûts propres, hermétiques et protégés de l’humidité

2/ Eliminez l’impact éventuel des poussières et agents chimiques environnants (aciéries, cimenteries, carrières, papeteries ou encore scieries), en ajoutant un bloc de filtration à vos systèmes de lubrification

3/ Contrôlez régulièrement l’état de vos étanchéités : détectez régulièrement les marques d’usure, les marquages au niveau de l’arbre ainsi que les fuites d’huile

4/ Mettez à niveau vos étanchéités : trouvez le compromis adéquat en terme de protection et température de fonctionnement en impliquant le distributeur dans le choix de matériau, du profil et des propriétés mécaniques

Montage inapproprié  : 16% des avaries

Les « autopsies » font régulièrement état de coups excessifs durant le montage, le plus souvent avec des objets inappropriés.. Les signaux inquiétants tels que le bruit, les vibrations et la température ne se font en général pas attendre juste après le démarrage.

Comme déjà évoqué en détail , une bonne préparation est primordiale :

1/ Contrôler les diamètres d’axe et d’alésage de paliers, nécessaires à l’ajustement requis pour l’application

2/ Effectuez un groupage préalable des éléments associés : paliers, roulements, manchon éventuel, bagues d’étanchéité, entretoises et lubrifiant requis pour l’application

3/ Positionnez correctement les bagues d’arrêts et respectez toujours le sens de montage du constructeur : palier libre et palier fixe. A défaut, laissez le roulementier déterminer avec vous le positionnement optimal (il n’y a pas de règle absolue en la matière)

4/ Soyez prévoyant et orientez la désignation roulement (présente sur la face latérale) du côté le plus visible lors de l’ouverture du palier

5/ N’appliquez aucun effort via les billes ou rouleaux lors du montage : une fois le roulement à l’arrêt, le film d’huile n’existe tout simplement plus. Chaque coup est alors encaissé directement par les éléments roulants et la piste. Utilisez par conséquent uniquement l’outillage approprié (tels que les douilles de frappe pour roulements rigides à billes) afin de ne pas entamer la durée de vie

6/ Suivez scrupuleusement les instructions en matière de réduction de jeu interne du roulement pour les roulements à rotule sur billes et à rouleaux, dans le cadre d’un montage avec alésage conique

6/ Ne le reportez pas à plus tard : formez vos équipes aux méthodes de montage

7/ Si ce n’est pas fait : mettez à leur disposition les appareillages appropriés (qu’ils auront normalement eux-mêmes appréhendés durant la formation)

La fatigue de la matière : 34% des avaries

Les roulements ont beau avoir été dimensionnés par le constructeur de la machine pour tourner plusieurs milliers d’heures : en subissant des charges parasites tout au long de son fonctionnement, le roulement atteint souvent une durée de service effective plus réduite que prévu.

D’où viennent ces charges parasites ?

1/ Le mésalignement présent entre les paliers

2/ Une tension de courroies trop importante

3/ Un balourd engendré par un ou plusieurs organes de la machine : roues de ventilateur, le plus souvent

4/ Un dimensionnement de roulement ou une classe de jeu inadéquate pour l’application

5/ Des écarts de températures tels que le jeu résiduel dans le roulement s’en trouve annulé, voire transformé en précharge

Ce genre de défauts structurels nécessitent des actions correctives en profondeur : arrêt de la machine, démontage éventuel, ré-alignement, re-design des paliers,.. Les frais engagés sont souvent importants et un calcul de rentabilité doit être effectué au préalable.

Conclusion

Les avaries de roulement prématurées surviennent très souvent à la suite d’une lubrification défaillante et dans une moindre mesure, d’un montage mal effectué. Ils peuvent être évités moyennant une sensibilisation des équipes à ces questions. La formation en amont reste la réponse la plus efficace.

Les problèmes de fatigue prématurée font le plus souvent suite à un fonctionnement défaillant de la machine et requièrent une intervention beaucoup plus conséquente.

Plus que jamais, une procédure d’inspection de roulement (avec l’aide d’un expert) ainsi qu’un suivi pertinent des indicateurs d’état de la machine aideront à identifier la cause primaire et apporter les réponses adéquates.